自力式阀体取压式调节阀

一、 用途与特点

       ZZY型自力式压力调节阀（简称调压阀）是利用被调介 质自身能量实现自动调节的执行器产品。该产品最大特点，能在无电、无气的场所工作， 是一种节能产品。压力设定值可在运行中随意调整。常规产品采用快开流量特性，亦可采 用线性、等百分比流量特性。动作灵敏，减压比一般情况下最大可达10，最小为1.25，广 泛应用于石油、化工、电力、冶金、食品、轻纺、居民楼群等各种工业设备中的气体、液 体、蒸汽等介质低压差减压、稳压（用于控制阀后压力），或泄压、稳压（用于控制阀前 压力）的自动控制。

二、 结构与原理

 1、结构

调压阀主要由执行机构、调节机构、导压管与接管等四部分组成。执行机构有薄膜式 （用于被调压力≤0.6Mpa）、活塞式（用于被调压力＞0.6Mpa）、波纹管式（用于高温或 腐蚀性流体），调节机构为单座(波纹管平衡)型式(控制压力≤1.0MPa)。

结构为单座式，阀后压力控制，初始状态常开。原理：介质由箭头方向进入阀体，经 阀芯、阀座节流后输出。另一路经冷凝器（介质为蒸汽时使用）冷却后，引入执行机构膜 室，其压力作用在膜片有效面积上产生一个推力，带动阀杆、阀芯位移，使节流口面积发 生变化，达到减压稳压目的。若阀后压力高于设定值，则作用在膜片上的力增大，压缩弹 簧，带动阀芯位移，减小调压阀开度，直至阀后压力下降到设定值。同理，若阀后压力低 于设定值，由于弹簧反作用力，带动阀芯位移，增大调压阀开度，直至阀后压力上升到设 定值

图2b结构为单座式，阀前压力控制，初始状态常闭。原理：介质由箭头方向进入阀体 ，另一路经冷凝器（介质为蒸汽时使用）冷却后，引入执行机构膜室，其压力作用在膜片 有效面积上产生一个推力，带动阀杆、阀芯位移，使阀门开启度增大，若阀前压力高于设 定值，则作用在膜片上的力增大，压缩弹簧，带动阀芯位移，增大调压阀开度，直至阀前 压力下降到设定值。同理，若阀前压力低于设定值，由于弹簧反作用力，带动阀芯位移， 减小调压阀开度，直至阀前压力上升到设定值。

三、主要参数、性能指标与材料

1、 主要参数、性能指标

2、主要零件材料              & nbsp;            &n bsp;       

3、外形尺寸及重量

注：表中法兰、法兰端面距为国家标准，可按用户指定标准制造，如：ANSI、JIS、 DIN等。

四、安装、使用与维护

1、 自力式调压阀的安装

调压阀应直立安装在水平管道上

安装方式说明

（1） 调节气体，阀前压力调节（K型），过滤器（1）可以不安装

（2） 调节气体，阀后压力调节（B型），过滤器（1）可以不安装

（3） 调节液体，阀前压力调节（K型），对于非清洁流体，应装过滤器（1）

（4） 调节液体，阀后压力调节（B型），对于非清洁流体，应装过滤器（1）

（5） 调节蒸汽，阀前压力调节（K型），应装冷凝器（4），建议装过滤器（1 ）

（6） 调节蒸汽，阀后压力调节（B型），应装冷凝器（4），建议装过滤器（1 ）

安装注意事项：

（7） 冷凝器必须高于调压阀的执行机构而低于阀后（阀后调压阀）或阀前（阀 前调压阀）接管，以保证冷凝器内充满冷凝液。

（8） 取压点应取在离调压阀适当位置，阀前泄压阀应大于2倍管道直径，阀后 调压阀应大于6倍管道直径。

（9） 为便于现场维修操作，调压阀四周应留有适当空间，前后应设置截止阀与 旁路手动阀

（10） 调压阀口径大于DN100时，应设置固定支架。

（11） 介质流动方向应于阀体上箭头指向一致，前后管道中心应对准调压阀两 法兰中心，避免阀体承受过大的应力。

（12） 阀前应设置过滤器以防止介质中杂质堵塞导压管。

（13） 调压阀应安装在环境温度不超过-25℃～55℃的场合。

2、自力式调压阀的使用

在常温下使用气体或低粘度液体场合的操作程序；

（1） 缓慢开启阀前后截止阀。

（2） 拧松排气塞或气接头7直至气体或液体从执行机构或导压管内溢出为止。

（3） 然后重新拧紧排气塞或气接头调压阀即可工作。所需压力的大小可通过压 力调节盘的调整而得到，调整时，注意观察压力表示值，动作应缓慢，不得使阀杆跟着转 动。

使用蒸汽场合时的操作程序；（参见图7）

（1） 从冷凝器上拧下注液口螺钉6。

（2） 拧松执行机构排气塞7。

（3） 使用漏斗通过注液口加水直至从排气孔流出为止。

（4） 控紧排气塞7，继续注水直至溢出注液口。

（5） 拧紧注液口螺钉6。

（6） 缓慢开启调压阀前后截止阀1。

（7） 调整压力调节盘5，并观察压力表示值到要求为止。

 调压阀投入运行后，一般维护工作量很小，平时只要观察阀前、阀后压力示值 是否符合工艺所需值要求即可。另外，观察填料函与执行机构是否渗漏，若渗漏应拧紧或 更换填料及膜片。调压阀常见故障排除方法（见表）。

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